Маркировка класса прочности болтов (вверху - стандартные /SAE/USS, внизу - метрические)
Маркировка класса прочности стандартных шестигранных гаек
Маркировка класса прочности метрических шестигранных гаек
Маркировка класса прочности метрических шпилек
Размеры/маркировка класса прочности стандартных (SAE и USS) болтов: G — маркировка класса прочности; L — длина (в дюймах); T — шаг резьбы (количество витков на дюйм); D — номинальный диаметр (в дюймах)
Размеры/маркировка класса прочности метрических болтов: Pм — класс прочности; L — длина (в мм); T — шаг резьбы (расстояние между соседними витками в мм); D — номинальный диаметр (в мм)
Технология обслуживания
Существует несколько методик выполнения процедур технического обслуживания и ремонта автомобиля, на которые читатель найдет ссылки в тексте данного Руководства. Следование им сделает работу механика-любителя более эффективной, позволит наилучшим образом организовать и качественно выполнить различные технические процедуры и явится залогом тщательного и полного выполнения всех необходимых работ.
Крепеж
Крепежом называются гайки, болты, шпильки и винты, служащие для соединения между собой двух или более деталей. При работе с крепежом нужно постоянно помнить о некоторых вещах. Практически в любом резьбовом крепеже применяется тот или иной вид контрящих и стопорящих приспособлений. Это могут быть стопорные шайбы, контргайки, стопорные флажки или фиксирующий компаунд для резьб. Весь используемый крепеж должен быть абсолютно чистым и прямым, с ненарушенной резьбой и нескругленными углами шестигранных головок, на которые надевается гаечный ключ. Следует взять за правило в обязательном порядке производить замену поврежденных гаек и болтов на новые. Специальные самоконтрящиеся гайки с нейлоновыми или волоконными вставками повторному использованию не подлежат, так как при отдавании утрачивают свои контрящие свойства и при сборке всегда должны заменяться.
"Прикипевший" крепеж с целью облегчения отвинчивания и во избежание повреждения перед отдаванием должны быть обработаны специальным проникающим составом. Многие механики предпочитают пользоваться для этой цели скипидаром, который удобно наносить из специальной маленькой канистры с длинным носиком. После смачивания крепежа проникающим составом, следует дать составу в течение нескольких минут хорошенько пропитать окисленный контактный слой. Сильно проржавевший крепеж может быть срублен зубилом, спилен ножовкой или удален с помощью специального гайколома.
При срезании головки болта или обламывании шпильки на сборке, остаток резьбовой части может быть высверлен или извлечен с помощью специального экстрактора. Большинство автомастерских может взяться за выполнение этой, также как и других (например, восстановление сорванной резьбы в резьбовых отверстиях), ремонтных процедур.
Плоские и стопорные шайбы при сборке должны всегда устанавливаться на место в свои оригинальные положения. Поврежденные шайбы всегда заменяйте на новые. Между стопорной шайбой и мягкой металлической поверхностью (например алюминиевой), тонким листовым металлом или пластиком всегда следует устанавливать плоские шайбы.
Размеры крепежа
По многим причинам изготовители автомобилей все шире и шире применяют метрический крепеж. Однако, важно знать разницу между используемым иногда стандартным (называемым также американским, или стандарта SAE) и более универсальным в системе мер метрическим крепежом, так как, не смотря на внешнюю схожесть, они не являются взаимозаменяемыми.
Все болты, как стандартные, так и метрические классифицируются по диаметру, шагу резьбы и длине. Например, стандартный болт 1/2-13х1 имеет пол дюйма в диаметре, 13 витков резьбы на один дюйм и длину 1 дюйм. Метрический болт М12-1.75х25 имеет диаметр 12 мм, шаг резьбы (расстояние между соседними витками) 1.75 мм и длину 25 мм. Оба болта внешне практически идентичны, однако не являются взаимозаменяемыми.
В дополнение к перечисленным признакам, как метрические, так и стандартные болты могут быть идентифицированы путем осмотра головки. Для начала, расстояние между лысками головки метрического болта измеряется в мм, тогда как у стандартного - в дюймах (то же справедливо и для гаек). Как следствие, стандартный гаечный ключ не годится для использования с метрическим крепежом, и наоборот. Кроме того, на головках большей части стандартных болтов обычно имеются радиальные зарубки, определяющие максимальное допустимое усилие затягивания болта (степень прочности). Чем больше количество зарубок, тем выше допустимое усилие (на автомобилях обычно применяются болты класса прочности от 0 до 5). Класс прочности метрических болтов определяется цифровым кодом. Цифры кода обычно отливаются, как на стандартном крепеже, на головке болта (на автомобилях обычно применяются болты классов прочности 8.8, 9.8, и 10.9).
Также, по меткам класса прочности, стандартные гайки могут быть отличены от метрических. Для идентификации класса прочности стандартных гаек применяются точечные метки, проштамповываемые на одной из торцевых поверхностей гайки, в то время как маркировка метрических гаек производится с помощью опять-таки цифрового кода. Чем больше количество точек, или чем больше значение цифрового кода, тем выше допустимое усилие затягивания гайки.
Торцы метрических шпилек также маркируются в соответствии с классом их прочности. На крупные шпильки наносится цифровой код, тогда как на более мелкие имеют маркировку в виде геометрических фигур.
Следует заметить, что значительная часть крепежа, в особенности класса прочности от 0 до 2, вообще не маркируется. В этом случае единственным способом отличия стандартного крепежа от метрического является измерение шага резьбы, или сравнивание резьбы с однозначно идентифицированной.
Стандартный крепеж часто называют также, в противоположность метрическому, крепежом стандарта SAE, однако, следует помнить, что под классификацию SAE попадает лишь мелкий крепеж. Крупный крепеж с неметрической резьбой является крепежом американского стандарта (USS).
Так как крепеж одного и того же геометрического размера (как стандартный, так и метрический) может иметь различные классы прочности, при замене на автомобиле болтов, гаек и шпилек следует уделять внимание соответствию класса прочности устанавливаемого нового крепежа классу прочности старого.
Процедура и порядок затягивания резьбовых соединений
Затягивание большей части резьбовых соединений следует производить с усилиями, определяемыми требованиями Спецификаций, приводимых в начале каждой Главы настоящего Руководства (под усилием затягивания крепежа следует понимать прикладываемый к нему при затягивании крутящий момент). Затягивание с чрезмерным усилием может привести к нарушению целостности крепежа, тогда как недотягивание его ведет к ненадежности соединения сопрягаемых компонентов. Болты, винты и шпильки, в зависимости от материала, из которого они изготовлены и диаметра резьбовой части, обычно имеют строго определенные допустимые усилия затягивания, многие из которых, как уже упоминалось выше, приведены в Спецификациях в начале каждой Главы. Строго придерживайтесь приведенных рекомендаций по усилиям затягивания применяемого на автомобиле крепежа. Для затягивания крепежа, не упомянутого в Спецификациях, следует пользоваться приведенной ниже картой допустимых моментов. Приведенные в таблице значения ориентированы на крепеж классов прочности 2 и 3 (крепеж более высокого класса допускает затягивание с большим усилием), кроме того, подразумевается, что производится затягивание сухого (с несмазанной резьбой) крепежа, ввернутого в стальную или литую (не алюминиевую) деталь.
Размеры метрических резьб
М-6 | 9 -12 Нм |
М-8 | 19 - 28 Нм |
М-10 | 38 - 54 Нм |
М-12 | 68 - 96 Нм |
М-14 | 109 - 154 Нм |
Размеры трубных резьб
1/8 | 7 -10 Нм |
1/4 | 17 - 24 Нм |
3/8 | 30 - 44 Нм |
1/2 | 34 - 47 Нм |
Размеры резьб американского стандарта
1/4 - 20 | 9 -12 Нм |
5/16 - 18 | 17 - 24 Нм |
5/16 - 24 | 19 - 27 Нм |
3/8 - 16 | 30 - 43 Нм |
3/8 - 24 | 37 - 51 Нм |
7/16 - 24 | 55 - 74 Нм |
7/16 - 20 | 55 - 81 Нм |
1/2 - 13 | 75 - 108 Нм |
Расположенный по периметру какой-либо детали крепеж (такой как болты головки цилиндров, поддона картера и различных крышек) во избежание деформации детали должен отдаваться и затягиваться в строго определенном порядке. Порядок затягивания и отдавания такого крепежа приведен в соответствующих Главах Руководства. Если специальный порядок не оговорен, то во избежание искривления компонента, следует придерживаться приведенной ниже инструкции. На первой стадии все болты или гайки должны быть затянуты от руки. Далее, каждый из них по очереди должен быть дотянут еще на один полный оборот, причем переход од одного болта/гайки к другому должен осуществляться в диагональном порядке (крест-накрест). Далее, вернувшись к первому болту/гайке, следует повторить процедуру в том же порядке, затягивая крепеж еще на пол-оборота. Продолжайте процедуру, затягивая каждый болт/гайку на этот раз уже на четверть оборота за один подход до тех пор, пока все они не окажутся затянутыми с требуемым усилием. При отдавании крепежа следует действовать в аналогичной манере, но в обратном порядке.
Разборка компонентов
Разборка всех компонентов должна осуществляться в такой манере, чтобы при монтаже каждая деталь могла быть установлена на свое прежнее место и правильным образом. Запоминайте характерные внешние особенности узла, в случае необходимости, производите посадочную маркировку деталей, установка которых на место может быть произведена неоднозначным образом (например, оснащенная канавкой упорная шайба на валу). Хорошей идеей будет размещение снятых деталей на чистой рабочей поверхности в том порядке, в каком производилось их снятие. Полезным окажется также составление простейших схематических зарисовок или пошаговое фотографирование подлежащего демонтажу компонента.
При отдавании крепежа старайтесь производить маркировку его первоначального положения на сборке. Часто, установка крепежа и шайб на прежнее место сразу после снятия соответствующей детали позволяет избежать путаницы при сборке. При отсутствии такой возможности, весь крепеж следует складывать в специально подготовленный для этой цели разбитый на секции и соответствующим образом промаркированный ящик, или просто по отдельным промаркированным коробочкам. Такой образ действий оказывается особенно полезным при работе с компонентами, состоящими из множества мелких деталей, такими как карбюратор, генератор, клапанный механизм, панель приборов или элементы декоративной обивки салона.
При отсоединении электрических контактов и разъемов следует уделять внимание маркировке проводов или жгутов с помощью скотча с нанесенным на него цифровым или буквенным кодом.
Прокладочные поверхности
На всех автомобилях уплотнительные прокладки применяются для герметизации места стыка сопрягаемых поверхностей двух или более деталей и служат для предотвращения утечек масел и жидкостей и поддержания внутри сборки повышенного давления или разрежения.
Часто такие прокладки перед установкой покрываются жидким или пастообразным уплотнительным компаундом (герметиком). Часто под воздействием времени, температур или давления происходит настолько сильное "прикипание" сопрягаемых поверхностей друг к другу, что разделение деталей становится трудновыполнимой задачей. Во многих случаях успешному расчленению таких узлов помогает отстукивание компонентов снаружи по периметру стыка молотком с мягким бойком. Можно воспользоваться для этой цели также и обычным молотком, нанося удары через деревянную или пластмассовую проставку. Не следует производить обстукивание литых корпусов и хрупких компонентов. При возникновении такого рода затруднений всегда в первую очередь проверяйте, весь ли крепеж снят.
Избегайте подрычаживания деталей при помощи отвертки или монтировки, вводимых в область стыка, так как уплотнительные поверхности при этом легко могут быть повреждены, что в дальнейшем приведет к развитию утечек. Если подрычаживания "прикипевших" элементов сборки избежать не удается, пользуйтесь для этой цели ручкой от старой сметки, но помните, что после все образовавшиеся щепки должны быть тщательно удалены как с сопрягаемых поверхностей, так и изнутри сборки.
После разделения деталей их сопрягаемые поверхности должны быть тщательно зачищены с соскабливанием следов материала старой прокладки. Затвердевшие фрагменты могут быть предварительно размягчены с помощью преобразователя ржавчины или специального химического состава, после чего удалены с сопрягаемой поверхности скребком. В качестве скребка в данном случае может быть использован отрезок медной трубки с расплющенным и заостренным концом. Использование для этой цели именно медной трубки рекомендуется, так как медь обычно мягче применяемых в автомобилях материалов, что снижает риск повреждения сопрягаемой поверхности. Остатки некоторых прокладок легко могут быть удалены с помощью медной щетки, однако, вне зависимости от применяемого метода, сопрягаемые поверхности должны стать абсолютно чистыми и сухими. Если по какой-либо причине сопрягаемая поверхность оказалась поврежденной, перед сборкой компонентов заполните дефекты прокладочным герметиком. В большинстве случаев следует пользоваться незастывающим (или частично застывающим) герметиком.
Советы по снятию шлангов
Внимание! Если Ваш автомобиль оборудован системой кондиционирования воздуха, ни в коем случае не отсоединяйте от компонентов системы никакие шланги до тех пор, пока тракт не будет разряжен на фирменной станции техобслуживания компании Skoda или специалистом по системам кондиционирования воздуха.
Меры предосторожностей, которые следует соблюдать при снятии шлангов, очень близки к таковым при демонтаже прокладок. Избегайте повреждения поверхностей штуцеров и патрубков, на которые натягиваются концы шлангов, так как это может явиться причиной развития утечек. В особой мере последнее относится к процедуре снятия шлангов радиатора. Вследствие происходящих в тракте системы охлаждения различных химических реакций зачастую происходит "прикипание" резины шлангов к сопрягаемым поверхностям штуцеров и патрубков. Для снятия шланга в первую очередь ослабьте хомут крепления его на штуцере. Затем щипцами ухватите шланг вблизи хомута и начинайте вращать его на штуцере/присоединительном патрубке вправо-влево. Продолжайте выполнение процедуры до полного освобождения шланга, затем снимите шланг со штуцера. Небольшое количество силиконовой или другой смазки, введенной в зазор между штуцером и шлангом облегчит работу. Перед установкой шланга смажьте прилегающую к торцу внутреннюю его поверхность, а также наружную поверхность штуцера раствором мыльной воды или небольшим количеством силиконовой смазки.
Как крайнее средство, или в случае однозначной необходимости замены шланга на новый, надетый на штуцер конец шланга может быть разрезан ножом и затем отделен от поверхности штуцера. При этом старайтесь не повредить ножом металл штуцера/присоединительного патрубка.
В случае повреждения шлангового хомута, замените его на новый. Хомуты скручиваемого типа обычно ослабевают с течением времени, поэтому, вне зависимости от состояния, при случае их лучше заменять на хомуты винтового типа.