Технологія обслуговування автомобіля — загальна інформація (Skoda Felicia)

Технологія обслуговування

Існує кілька методик виконання процедур технічного обслуговування та ремонту автомобіля, на які читач знайде посилання у тексті цього Посібника. Слідування їм зробить роботу механіка-аматора більш ефективною, дозволить якнайкраще організувати та якісно виконати різні технічні процедури та стане запорукою ретельного та повного виконання всіх необхідних робіт.

Кріплення

Кріпленням називаються гайки, болти, шпильки і гвинти, що служать для з'єднання між собою двох або більше деталей. Працюючи з кріпленням потрібно пам'ятати про деякі речі. Практично в будь-якому різьбовому кріпленні застосовується той чи інший вид пристосувань, що контролюють і стопорять. Це можуть бути стопорні шайби, контргайки, стопорні прапорці або фіксуючий компаунд для різьблення. Все кріплення, що використовується, повинно бути абсолютно чистим і прямим, з непорушеним різьбленням і неокругленими кутами шестигранних головок, на які одягається гайковий ключ. Слід взяти за правило обов'язково проводити заміну пошкоджених гайок і болтів на нові. Спеціальні гайки з нейлоновими або волоконними вставками, що самоконтрятся, повторному використанню не підлягають, оскільки при віддаванні втрачають свої контрастні властивості і при складанні завжди повинні замінюватися.

"Прикипіле" кріплення з метою полегшення відгвинчування і щоб уникнути пошкодження перед віддаванням повинні бути оброблені спеціальним складом, що проникає. Багато механіків вважають за краще користуватися для цієї мети скипидаром, який зручно наносити зі спеціальної маленької каністри з довгим носиком. Після змочування кріплення проникаючим складом, слід дати складу протягом декількох хвилин добре просочити окислений контактний шар. Креплення, що сильно проржавіло, може бути зрубане зубилом, спиляне ножівкою або видалено за допомогою спеціального гайколома.



При зрізанні головки болта або обламуванні шпильки на складання залишок різьбової частини може бути висвердлений або витягнутий за допомогою спеціального екстрактора. Більшість автомайстерень може взятися за виконання цієї, так само як і інших (наприклад, відновлення зірваного різьблення в різьбових отворах), ремонтні процедури.

Плоскі та стопорні шайби при складанні повинні завжди встановлюватися на місце у свої оригінальні положення. Пошкоджені шайби завжди замінюйте на нові. Між стопорною шайбою та м'якою металевою поверхнею (наприклад алюмінієвий), тонким листовим металом або пластиком слід завжди встановлювати плоскі шайби.

Розміри кріплення

З багатьох причин виробники автомобілів все ширше і ширше застосовують метричне кріплення. Однак, важливо знати різницю між стандартним, що використовується іноді (званим також американським, або стандартом SAE) і більш універсальним у системі заходів метричним кріпленням, оскільки, попри зовнішню схожість, вони є взаємозамінними.

Всі болти, як стандартні, так і метричні класифікуються за діаметром, кроком різьблення та довжиною. Наприклад, стандартний болт 1/2-13х1 має півдюйма в діаметрі, 13 витків різьблення на один дюйм та довжину 1 дюйм. Метричний болт М12-1.75х25 має діаметр 12 мм, крок різьблення (відстань між сусідніми витками) 1.75 мм та довжину 25 мм. Обидва болти зовні практично ідентичні, проте не взаємозамінні.

Крім перелічених ознак, як метричні, так і стандартні болти можуть бути ідентифіковані шляхом огляду головки. Для початку відстань між лисками головки метричного болта вимірюється в мм, тоді як у стандартного - в дюймах (те саме справедливо і для гайок). Як наслідок, стандартний гайковий ключ не підходить для використання з метричним кріпленням, і навпаки. Крім того, на головках більшої частини стандартних болтів зазвичай є радіальні зарубки, що визначають максимальне допустиме зусилля затягування болта (ступінь міцності). Чим більша кількість зарубок, тим вище допустиме зусилля (на автомобілях зазвичай застосовуються болти класу міцності від 0 до 5). Клас міцності метричних болтів визначається цифровим кодом. Цифри коду зазвичай відливаються, як на стандартному кріпленні, на головці болта (на автомобілях зазвичай застосовуються болти класів міцності 8.8, 9.8, та 10.9).



Також, за мітками класу міцності, стандартні гайки можуть бути відмінні від метричних. Для ідентифікації класу міцності стандартних гайок застосовуються точкові мітки, що проштампуються на одній з торцевих поверхонь гайки, в той час як маркування метричних гайок проводиться за допомогою цифрового коду. Чим більше точок, або чим більше значення цифрового коду, тим вище допустиме зусилля затягування гайки.

Торці метричних шпильок також маркуються відповідно до класу їхньої міцності. На великі шпильки наноситься цифровий код, тоді як на дрібніші мають маркування як геометричних фігур.

Слід зазначити, що значної частини кріплення, особливо класу міцності від 0 до 2, взагалі маркується. У цьому випадку єдиним способом відхилення стандартного кріплення від метричного є вимір кроку різьблення, або порівняння різьблення з однозначно ідентифікованою.

Стандартне кріплення часто називають також, на противагу метричному, кріпленням стандарту SAE, однак, слід пам'ятати, що під класифікацію SAE потрапляє лише дрібне кріплення. Велике кріплення з неметричним різьбленням є кріпленням американського стандарту (USS).

Так як кріплення одного і того ж геометричного розміру (як стандартний, так і метричний) може мати різні класи міцності, при заміні на автомобілі болтів, гайок і шпильок слід приділяти увагу відповідності класу міцності нового кріплення, що встановлюється, класу міцності старого.

Процедура та порядок затягування різьбових з'єднань

Затягування більшої частини різьбових з'єднань слід проводити з зусиллями, що визначаються вимогами специфікацій, що наводяться на початку кожної глави цього Посібника (під зусиллям затягування кріплення слід розуміти прикладається до нього при затягуванні крутний момент). Затягування з надмірним зусиллям може призвести до порушення цілісності кріплення, тоді як недотягування його веде до ненадійності з'єднання компонентів, що сполучаються. Болти, гвинти та шпильки, залежно від матеріалу, з якого вони виготовлені та діаметра різьбової частини, зазвичай мають суворо певні допустимі зусилля затягування, багато з яких, як уже згадувалося вище, наведено у Специфікаціях на початку кожного Розділу. Строго дотримуйтеся наведених рекомендацій щодо зусилля затягування кріплення, що застосовується на автомобілі. Для затягування кріплення, не згаданого у Специфікаціях, слід користуватися наведеною нижче карткою допустимих моментів. Наведені в таблиці значення орієнтовані на кріплення класів міцності 2 та 3 (кріплення вищого класу допускає затягування з великим зусиллям), крім того, мається на увазі, що проводиться затягування сухого (з незмазаним різьбленням) кріплення, вкрученого в сталеву або литу (не алюмінієву) деталь.

Розміри метричних різьблень

М-6	9 -12 Нм
М-8	19 – 28 Нм
М-10	38 – 54 Нм
М-12	68 - 96 Нм
М-14	109 – 154 Нм

Розміри трубних різьблень

1/8	7 -10 Нм
1/4	17 – 24 Нм
3/8	30 – 44 Нм
1/2	34 – 47 Нм

Розміри різьблення американського стандарту

1/4 - 20	9 -12 Нм
5/16 - 18	17 – 24 Нм
5/16 - 24	19 – 27 Нм
3/8 - 16	30 – 43 Нм
3/8 - 24	37 - 51 Нм
7/16 - 24	55 - 74 Нм
7/16 - 20	55 – 81 Нм
1/2 - 13	75 – 108 Нм

Розташований по периметру будь-якої деталі кріплення (такий як болти головки циліндрів, піддона картера та різних кришок) щоб уникнути деформації деталі повинен віддаватися і затягуватися в певному порядку. Порядок затягування та віддання такого кріплення наведено у відповідних Главах Керівництва. Якщо спеціальний порядок не обумовлений, то, щоб уникнути викривлення компонента, слід дотримуватись наведеної нижче інструкції. На першій стадії всі болти чи гайки мають бути затягнуті від руки. Далі кожен з них по черзі повинен бути дотягнутий ще на один повний оборот, причому перехід від одного болта/гайки до іншого повинен здійснюватися в діагональному порядку (хрест-навхрест). Далі, повернувшись до першого болта/гайці, слід повторити процедуру в тому ж порядку, затягуючи кріплення ще на півоберта. Продовжуйте процедуру, затягуючи кожен болт/гайку цього разу вже на чверть оберту за один підхід доти, доки всі вони не будуть затягнутими з необхідним зусиллям. При віддаванні кріплення слід діяти в аналогічній манері, але у зворотному порядку.

Розбирання компонентів

Розбірка всіх компонентів повинна здійснюватися в такій манері, щоб при монтажі кожна деталь могла бути встановлена на своє місце і правильним чином. Запам'ятовуйте характерні зовнішні особливості вузла, у разі необхідності, робіть посадкове маркування деталей, установка яких на місце може бути здійснена неоднозначним чином (наприклад, оснащена канавкою упорна шайба на валу). Гарною ідеєю буде розміщення знятих деталей на чистій робочій поверхні в тому порядку, в якому проводилося їхнє зняття. Корисним виявиться також складання найпростіших схематичних замальовок або покрокове фотографування компонента, що підлягає демонтажу.



При віддаванні кріплення намагайтеся проводити маркування його первісного положення на збиранні. Часто, встановлення кріплення та шайб на колишнє місце відразу після зняття відповідної деталі дозволяє уникнути плутанини під час складання. За відсутності такої можливості, все кріплення слід складати в спеціально підготовлений для цієї мети розбитий на секції та відповідним чином промаркований ящик, або просто окремими промаркованими коробочками. Такий образ дій виявляється особливо корисним при роботі з компонентами, що складаються з безлічі дрібних деталей, такими як карбюратор, генератор, клапанний механізм, приладна панель або елементи декоративної оббивки салону.

При від'єднанні електричних контактів і роз'ємів слід звертати увагу на маркування проводів або джгутів за допомогою скотча з нанесеним на нього цифровим або буквеним кодом.

Прокладні поверхні

На всіх автомобілях ущільнювальні прокладки застосовуються для герметизації місця стику поверхонь, що сполучаються двох або більше деталей і служать для запобігання витоків масел і рідин і підтримки всередині складання підвищеного тиску або розрідження.

Часто такі прокладки перед установкою покриваються рідким або пастоподібним компаундом ущільнювача (герметиком). Часто під впливом часу, температур або тиску відбувається настільки сильне "прикипання" поверхонь, що сполучаються один до одного, що поділ деталей стає важкоздійснюваним завданням. У багатьох випадках успішному розчленуванню таких вузлів допомагає відстукування компонентів зовні по периметру стику молотком з м'яким бойком. Можна скористатися для цієї мети також і звичайним молотком, завдаючи ударів через дерев'яну чи пластмасову проставку. Не слід проводити обстукування литих корпусів та крихких компонентів. При виникненні такого роду труднощів завжди в першу чергу перевіряйте, чи все кріплення знято.



Уникайте подричаживания деталей за допомогою викрутки або монтування, що вводяться в область стику, так як ущільнювальні поверхні при цьому легко можуть бути пошкоджені, що в подальшому призведе до розвитку витоків. Якщо підричажування "прикипілих" елементів складання уникнути не вдається, користуйтеся для цієї мети ручкою від старої кмітливості, але пам'ятайте, що після всі тріски, що утворилися, повинні бути ретельно видалені як з поверхонь, що сполучаються, так і зсередини складання.

Після поділу деталей їх поверхні, що сполучаються, повинні бути ретельно зачищені з зіскоблюванням слідів матеріалу старої прокладки. Затверділі фрагменти можуть бути попередньо розм'якшені за допомогою перетворювача іржі або спеціального хімічного складу, після чого видалені з поверхні, що сполучається скребком. Як скребок в даному випадку може бути використаний відрізок мідної трубки з розплющеним і загостреним кінцем. Використання для цієї мети саме мідної трубки рекомендується, так як мідь зазвичай м'якше використовуваних в автомобілях матеріалів, що знижує ризик пошкодження поверхні, що сполучається. Залишки деяких прокладок легко можуть бути видалені за допомогою мідної щітки, однак, незалежно від застосовуваного методу, поверхні, що сполучаються, повинні стати абсолютно чистими і сухими. Якщо з будь-якої причини поверхня, що сполучається, виявилася пошкодженою, перед складання компонентів заповніть дефекти прокладочним герметиком. Найчастіше слід користуватися незастигаючим (або частково застигаючим) герметиком.

Поради щодо зняття шлангів

Увага! Якщо Ваш автомобіль обладнаний системою кондиціонування повітря, ні в якому разі не від'єднуйте від компонентів системи жодні шланги до тих пір, поки тракт не буде розряджений на фірмовій станції технічного обслуговування компанії Skoda або спеціалістом з систем кондиціювання повітря.

Запобіжні заходи, яких слід дотримуватися при знятті шлангів, дуже близькі до таких при демонтажі прокладок. Уникайте пошкодження поверхонь штуцерів і патрубків, на які натягуються кінці шлангів, оскільки це може спричинити розвиток витоків. Особливо останнє відноситься до процедури зняття шлангів радіатора. Внаслідок системи охолодження різних хімічних реакцій, що відбуваються в тракті, часто відбувається "прикипання" гуми шлангів до поверхонь, що сполучаються штуцерів і патрубків. Для зняття шланга насамперед послабте хомут кріплення його на штуцері. Потім щипцями ухопіть шланг поблизу хомута і починайте обертати його на штуцері/приєднувальному патрубку вправо-ліворуч. Продовжуйте виконання процедури до звільнення шланга, потім зніміть шланг зі штуцера. Невелика кількість силіконового або іншого мастила, введеного в зазор між штуцером та шлангом, полегшить роботу. Перед установкою шланга змастіть прилеглу до торця внутрішню поверхню, а також зовнішню поверхню штуцера розчином мильної води або невеликою кількістю силіконової мастила.

Як крайній засіб, або у разі однозначної необхідності заміни шланга на новий, одягнений на штуцер кінець шланга може бути розрізаний ножем і відокремлений від поверхні штуцера. При цьому намагайтеся не пошкодити ножем метал штуцера/приєднувального патрубка.

У разі пошкодження шлангового хомута замініть його на новий. Хомути типу, що скручується, зазвичай слабшають з плином часу, тому, незалежно від стану, при нагоді їх краще замінювати на хомути гвинтового типу.